En algunos casos esto significa la ralentización de la actividad y esto permite reconsiderar los problemas de seguridad en las operaciones de almacén y manejo de materiales.
Tómatelo con calma y abórdalo por áreas. El conocido concepto Kaizen nos enseña que la mejora continua en un proceso desarrollado paso a paso puede llevarte más lejos que los planes de gestión más ambiciosos.
Con este concepto en mente, estas son las cinco áreas donde podrías minimizar o eliminar potenciales peligros:
1. Revisa el plan de tráfico
Aún se producen con demasiada frecuencia accidentes en los que hay involucrados peatones.
Analiza las rutas de los vehículos con cuidado. Ten en cuenta no solo a dónde van los vehículos, sino también dónde paran, dónde aparcan, por donde pasan y si dan marcha atrás. ¿Son los pasillos lo suficientemente anchos? ¿Solo deberían permitirse vehículos más pequeños o estrechos?
Una vez definidas las rutas, elije la señalización, luces y marcado del pavimento para garantizar que los peatones tengan sus propios carriles seguros. Lo mejor que puedes hacer es reducir al máximo los puntos de encuentro entre peatones y carretillas. Incorpora elementos de protección como barandillas. Es posible que buena parte del diseño ya esté bien organizado, sin embargo, aunque mejores tan solo un cruce, tus esfuerzos habrán servido para evitar un posible accidente.
2. Evalúa el área de carga
Las plataformas de carga siempre son un entorno de trabajo peligroso debido a su rápido tráfico y la diferencia en altura entre la plataforma y el área de remolque. Se pueden realizar varios cambios sencillos para evitar caídas, por ejemplo colocar barreras de seguridad cuando se abren las puertas de la plataforma.
Durante el proceso de carga, cerciórate de que los remolques están bien asegurados para que no se deslicen. Es suficiente un pequeño hueco para que se produzca una caída peligrosa. Asegúrate de que la iluminación es lo suficientemente buena para proporcionar a los operarios una buena visibilidad de conjunto.
3. ¿Por qué no un curso de seguridad?
La formación continua es fundamental para un entorno de trabajo seguro. Podrías utilizar el verano para dar un cursillo formativo de reciclaje a todos los empleados justo después de las vacaciones. También puedes utilizar el curso para anunciar mejoras que han surgido a raíz de las evaluaciones de seguridad realizadas durante el periodo vacacional.
4. Empieza por abajo, ¿Cómo está el suelo?
Para las operaciones de manipulación segura de materiales es fundamental tener un suelo plano y limpio. Es posible que a lo largo de los años se haya deteriorado poco a poco. Aparecen grietas y baches, y al mismo tiempo, derramamientos de grasa u otros contaminantes empeoran aún más las cosas.
Ten en cuenta que las carretillas que elevan el material a más de 4 metros pueden ser peligrosas cuando un suelo en malas condiciones hace que el equipo de manipulación de materiales sea menos estable. Más aún, recuerda que el polvo y la suciedad pueden afectar negativamente a las carretillas y hacer necesarias reparaciones imprevistas. El verano es un buen momento para buscar los puntos problemáticos y que los mecánicos los reparen y limpien.
5. Equipa las carretillas con luces de seguridad
Además de las luces de trabajo habituales, existen luces de seguridad adicionales que permiten operar la carretilla de forma más segura al advertir a los peatones y otros vehículos de que se está aproximando. Los faros rotativos y las alarmas de marcha atrás son muy útiles, pero además podrías equipar la carretilla con focos azules (blue spot light), que proyectan una luz azul brillante sobre el suelo hasta una distancia de 3 o 4 metros en la parte delantera y trasera de la carretilla.
Otra alternativa son las luces perimetrales rojas, cuya iluminación demarca las áreas (es decir, "la zona de seguridad") en cada lado de la carretilla que deben evitar los peatones. Revisa tu flota y determina qué carretillas podrían ser aún más seguras con "iluminación" adicional.